Электронный научный журнал
 
Diagnostics, Resource and Mechanics 
         of materials and structures
ВыпускиО журналеАвторуРецензентуКонтактыНовостиРегистрация

2025 Выпуск 4

Все выпуски
 
2026 Выпуск 1
 
2025 Выпуск 6
 
2025 Выпуск 5
 
2025 Выпуск 4
 
2025 Выпуск 3
 
2025 Выпуск 2
 
2025 Выпуск 1
 
2024 Выпуск 6
 
2024 Выпуск 5
 
2024 Выпуск 4
 
2024 Выпуск 3
 
2024 Выпуск 2
 
2024 Выпуск 1
 
2023 Выпуск 6
 
2023 Выпуск 5
 
2023 Выпуск 4
 
2023 Выпуск 3
 
2023 Выпуск 2
 
2023 Выпуск 1
 
2022 Выпуск 6
 
2022 Выпуск 5
 
2022 Выпуск 4
 
2022 Выпуск 3
 
2022 Выпуск 2
 
2022 Выпуск 1
 
2021 Выпуск 6
 
2021 Выпуск 5
 
2021 Выпуск 4
 
2021 Выпуск 3
 
2021 Выпуск 2
 
2021 Выпуск 1
 
2020 Выпуск 6
 
2020 Выпуск 5
 
2020 Выпуск 4
 
2020 Выпуск 3
 
2020 Выпуск 2
 
2020 Выпуск 1
 
2019 Выпуск 6
 
2019 Выпуск 5
 
2019 Выпуск 4
 
2019 Выпуск 3
 
2019 Выпуск 2
 
2019 Выпуск 1
 
2018 Выпуск 6
 
2018 Выпуск 5
 
2018 Выпуск 4
 
2018 Выпуск 3
 
2018 Выпуск 2
 
2018 Выпуск 1
 
2017 Выпуск 6
 
2017 Выпуск 5
 
2017 Выпуск 4
 
2017 Выпуск 3
 
2017 Выпуск 2
 
2017 Выпуск 1
 
2016 Выпуск 6
 
2016 Выпуск 5
 
2016 Выпуск 4
 
2016 Выпуск 3
 
2016 Выпуск 2
 
2016 Выпуск 1
 
2015 Выпуск 6
 
2015 Выпуск 5
 
2015 Выпуск 4
 
2015 Выпуск 3
 
2015 Выпуск 2
 
2015 Выпуск 1

 

 

 

 

 

Е. А. Gachegova, I. M. Vinogradov, А. Yu. Iziumovа, A. N. Vshivkov, М. L. Bartolomei, I. S. Kudryashev, О. А. Plekhov, S. V. Zherebtsov

COMPARATIVE ANALYSIS OF METHODS FOR MEASURING RESIDUAL STRESSES IN A NICKEL ALLOY AFTER LASER SHOCK PEENING

DOI: 10.17804/2410-9908.2025.4.065-086

The aim of this study is to evaluate the correlation of residual stress profiles obtained by the method of X-ray diffraction with layer removal and the hole-drilling method and to validate the numerical model of the residual stress formation process in Inconel 718 nickel alloy plates after laser shock peening. Three laser shock peening modes, differing in power density and the number of processing layers, are used to generate residual stress fields of different depths and magnitudes. It has been found that a direct quantitative comparison of these methods is incorrect due to differences in their physical principles. It is shown that the hole-drilling method is more indicative of the effect of the processing modes on residual stress profiles since it is sensitive to the plastic strain induced by intense laser shock loading. Based on the experimental data obtained by this method, the numerical model has been validated. It has been proved that a single set of model parameters provides an adequate prediction of residual stress fields when the laser shock peening process parameters are varied.

Acknowledgement: The study was made under the government’s assignment, theme registration number 124020700047-3.

Keywords: residual stress, X-ray diffraction, hole drilling, laser shock peening, nickel alloy

References:

  1. Deng, W., Wang, C., Lu, H., Meng, X., Wang, Z., Lv, J., Luo, K., and Lu, J. Progressive developments, challenges and future trends in laser shock peening of metallic materials and alloys: a comprehensive review. International Journal of Machine Tools and Manufacture, 2023, 191, 104061. DOI: 10.1016/j.ijmachtools.2023.104061.
  2. Jia, M., Wang, Y., Yue, J., Cao, C., Li, K., Yu, Y., Li, Y., and Lu, Z. Recent progress in laser shock peening: mechanism, laser systems and development prospects. Surfaces and Interfaces, 2024, 44, 103757. DOI: 10.1016/j.surfin.2023.103757.
  3. Novikov, I.A., Nozhnitskii, Yu.A., and Shibaev, S.A. Global experience in research and application of laser shock peening technology for metals (review). Aviatsionnye Dvigateli, 2022, 2 (15), 59–82. (In Russian). DOI: 10.54349/26586061_2022_1_59.
  4. Ye, Y., Zhang, Y., Huang, T., Zou, S., Dong, Y., Ding, H., Vasudevan, V.K., and Ye, C. A critical review of laser shock peening of aircraft engine components. Adv. Eng. Mater, 2023, 2201451, 1–23. DOI: 10.1002/adem.202201451.
  5. Kozhevnikov, G.D., Korolev, D.D., Lyakhovetskii, M.A., Tokachev, D.A., and Tregulov, D.F. Finite element modeling of surface deformation in VT6 titanium alloy compressor blades of gas turbine engines induced by laser shock processing with low-temperature plasma expansion in a confined channel. Teplovye Protsessy v Tekhnike, 2024, 16, 7, 295–302. (In Russian).
  6. Li, P., Huang, S., Xu, H., Li, Y., Hou, X., Wang, Q., Fu, W., and Fang, Y. Numerical simulation and experiments of titanium alloy engine blades based on laser shock processing. Aerospace Science and Technology, 2015, 40, 164–170. DOI: 10.1016/j.ast.2014.10.017.
  7. Zhang, Y.K., Lu, J.Z., Ren, X.D., Yao, H.B., and Yao, H.X. Effect of laser shock processing on the mechanical properties and fatigue lives of the turbojet engine blades manufactured by LY2 aluminum alloy. Materials and Design, 2009, 30, 1697–1703. DOI: 10.1016/j.matdes.2008.07.017.
  8. Montross, C.S., Wei, T., Ye, L., Clark, G., and Mai, Y.-W. Laser shock processing and its effects on microstructure and properties of metal alloys: a review. International Journal of Fatigue, 2002, 24, 1021–1036. DOI: 10.1016/S0142-1123(02)00022-1.
  9. Zhu, J., Wang, Z., Wang, C., Luo, K., and Lu, J. Significant improvement in hot corrosion resistance of Inconel 690 by laser shock peening. Surface and Coatings Technology, 2024, 492, 131202. DOI: 10.1016/j.surfcoat.2024.131202.
  10. Kuliiev, R., Keller, S., and Kashaev, N. Identification of Johnson-Cook material model parameters for laser shock peening process simulation for AA2024, Ti–6Al–4V and Inconel 718. Journal of Materials Research and Technology, 2024, 28, 1975–1989. DOI: 10.1016/j.jmrt.2023.11.168.
  11. Fedin, A.V. and Khabibulin, A.V. Laser impact treatment of nickel base alloys. Izvestiya TulGU. Tekhnicheskie Nauki, 2023, 12, 213–217. (In Russian). DOI: 10.24412/2071-6168-2023-12-213-214.
  12. Fabbro, R., Fournier, J., Ballard, P., Devaux, D., and Virmont, J. Physical study of laser preceded plasma in confined geometry. Journal of Applied Physics, 1990, 68 (2), 775–784. DOI: 10.1063/1.346783.
  13. Staden, S.N., Polese, C., Glaser, D., Nobre, J.-P., Venter, A.M., Marais, D., Okasinski, J., and Park, J.-S. Measurement of residual stresses in different thicknesses of laser shock peened aluminium alloy samples. Materials Research Proceedings, 2018, 4, 117–122. DOI: 10.21741/9781945291678-18.
  14. Goruleva, L.S., Zadvorkin, S.M., Vichuzhanin, D.I., Savrai, R.A., and Skorynina, P.A. An experimental and computational study of through-depth strain distribution during frictional treatment of a metastable austenitic steel. Diagnostics, Resource and Mechanics of materials and structures, 2023, 6, 132–144. DOI: 10.17804/2410-9908.2023.6.132-144. Available at: http://dream-journal.org/issues/2023-6/2023-6_425.html
  15. Gonchar, A.V., Plekhov, O.A., Kurashkin, K.V., Gachegova, E.A., Vshivkov, A.N., and Panteleev, I.A. Ultrasonic evaluation of residual stresses in AISI 316Ti steel specimen after laser shock peening. Russian Journal of Nondestructive Testing, 2025, 61, 410–419. DOI: 10.1134/S106183092460343X.
  16. ASTM E837–13a. DOI: 10.1520/E0837-13A.
  17. ASTM E915-19. DOI: 10.1520/E0915-19.
  18. Fontanari, V., Frendo, F., Bortolamedi, Th., and Scardi, P. Comparison of the hole-drilling and X-ray diffraction methods for measuring the residual stresses in shot-peened aluminum alloys. The Journal of Strain Analysis for Engineering Design, 2005, 40, 2, 199–209. DOI: 10.1243/030932405X7791.
  19. Gordon, R.J. and William, H.C. Fracture characteristics of three metals subjected to various strains, strain rates, temperatures and pressures. Engineering Fracture Mechanics, 1985, 21 (1), 31–48. DOI: 10.1016/0013-7944(85)90052-9.
  20. Bartolomei, M.L., Iziumova, A.Yu., Gachegova, E.A., Vshivkov, A.N., Plekhov, O.A, and Swaroop, S. Numerical analysis of residual stresses in thin TI–6AL–4V alloy plates subjected to double-sided symmetric laser shock treatment. Vychislitelnaya Mekhanika Sploshnykh Sred, 2024, 17 (4), 411–421. (In Russian). DOI: 10.7242/1999-6691/2024.17.4.33.
  21. Tang, W., Li, S., Huang, Y., Ming, H., Wang X., Li, L., Wang, X., and Liu, Z. Surface strengthening mechanisms of laser shock peening additive manufacturing CuSn alloys: experimental and numerical simulation investigations. Surface & Coatings Technology, 2025, 495, 131567. DOI: 10.1016/j.surfcoat.2024.131567.
  22. Jin, D., Liu, Z., Li, Z., Guo, C., and Sun, M. Experiments and numerical simulations on fatigue properties of laser shock peening for FV520B steel. Optics & Laser Technology, 2025, 182 (B), 112198. DOI: 10.1016/j.optlastec.2024.112198.
  23. Bailey, K., Sunny, S., Mathews, R., and Malik, A. Impact of dynamic recrystallization in laser shock peening predicted via a coupled cellular automata finite element model. Manufacturing Letters, 2025, 44, 364–375. DOI: 10.1016/j.mfglet.2025.06.044.
  24. Langer, K., Olson, S., Brockman, R., Braisted, W., Spradlin, T., and Fitzpatrick, M.E. High strain-rate material model validation for laser peening simulation. The Journal of Engineering, 2015, 13, 150–157. DOI: 10.1049/joe.2015.0118.
  25. Farahani, H.K., Ketabchi, M., and Zangeneh, Sh. Determination of Johnson-Cook plasticity model parameters for Inconel 718. Journal of Materials Engineering and Performance, 2017, 26, 5284–5293. DOI: 10.1007/s11665-017-2990-2.
  26. Shi, B., Attia, H., and Tounsi, N. Identification of material constitutive laws for machining – part II: generation of the constitutive data and validation of the constitutive law. Journal of Manufacturing Science and Engineering, 2010,132, 051009-1. DOI: 10.1115/1.4002455.
  27. Iturbe, A., Giraud, E., Hormaetxe, E., Garay, A., Germain, G., Ostolaza, K., and Arrazola, P.J. Mechanical characterization and modelling of Inconel 718 material behavior for machining process assessment. Materials Science and Engineering: A, 2017, 682, 441–453, DOI: 10.1016/j.msea.2016.11.054.
  28. Pereira, J.M. and Lerch, B.A. Effects of heat treatment on the ballistic impact properties of Inconel 718 for jet engine fan containment applications. International Journal of Impact Engineering, 2001, 25, 8, 715–733. DOI: 10.1016/S0734-743X(01)00018-5.
  29. Mitrofanov, A.V., Babitsky, V.I., and Silberschmidt, V.V. Thermomechanical finite element simulations of ultrasonically assisted turning. Computational Materials Science, 2005, 32, 3, 463–471. DOI: 10.1016/j.commatsci.2004.09.019.

Е. А. Гачегова, И. М. Виноградов, А. Ю. Изюмова, А. Н. Вшивков, М. Л. Бартоломей, И. С. Кудряшев, О. А. Плехов, С. В. Жеребцов

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ МЕТОДОВ ИЗМЕРЕНИЯ ОСТАТОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ В НИКЕЛЕВОМ СПЛАВЕ ПОСЛЕ ЛАЗЕРНОЙ УДАРНОЙ ОБРАБОТКИ

Цель настоящей работы – оценка корреляции профилей остаточных напряжений, полученных методом рентгеновской дифракции с послойным травлением и методом сверления отверстия, а также валидация численной модели процесса формирования остаточных напряжений в пластинах из никелевого сплава Inconel 718 после лазерной ударной обработки. Для формирования полей остаточных напряжений различной глубины и амплитуды были применены три режима лазерной ударной обработки, различающиеся плотностью мощности и количеством слоев обработки. Установлено, что прямое количественное сравнение данных методов некорректно ввиду различий их физических принципов. Показано, что метод сверления отверстия в большей степени отражает влияние режимов обработки на профили остаточных напряжений, поскольку он чувствителен к пластической деформации, индуцированной интенсивным лазерным ударным воздействием. На основе экспериментальных данных, полученных этим методом, выполнена валидация численной модели. Доказано, что единый набор параметров модели обеспечивает адекватный прогноз полей остаточных напряжений при изменении технологических параметров лазерной ударной обработки.

Благодарность: Работа выполнена в рамках государственного задания, регистрационный номер темы 124020700047-3.

Ключевые слова: остаточные напряжения, метод рентгеновской дифракции, метод сверления отверстия, лазерная ударная обработка, никелевый сплав

Библиография:

  1. Progressive developments, challenges and future trends in laser shock peening of metallic materials and alloys: a comprehensive review / W. Deng, C. Wang, H. Lu, X. Meng, Z. Wang, J. Lv, K. Luo, J. Lu // International Journal of Machine Tools and Manufacture. – 2023. – Vol. 191. – P. 104061. – DOI: 10.1016/j.ijmachtools.2023.104061.
  2. Recent progress in laser shock peening: mechanism, laser systems and development prospects / M. Jia, Y. Wang, J. Yue, C. Cao, K. Li, Y. Yu, Y. Li, Z. Lu // Surfaces and Interfaces. – 2024. – Vol. 44. – P. 103757. – DOI: 10.1016/j.surfin.2023.103757.
  3. Новиков И. А., Ножницкий Ю. А., Шибаев С. А. Мировой опыт в исследовании и применении технологического процесса лазерной ударной обработки металлов (обзор) // Авиационные двигатели. – 2022. – Т. 2 (15). – С. 59–82. – DOI: 10.54349/26586061_2022_1_59.
  4. A critical review of laser shock peening of aircraft engine components / Y. Ye, Y. Zhang, T. Huang, Sh. Zou, Y. Dong, H. Ding, V. K. Vasudevan, C. Ye // Adv. Eng. Mater. – 2023. – Vol. 2201451. – P. 1–23. – DOI: 10.1002/adem.202201451.
  5. Конечно-элементное моделирование деформаций поверхности лопаток компрессора ГТД из титанового сплава ВТ6, образующихся при лазерной ударной обработке с расширением низкотемпературной плазмы в ограниченном канале / Г. Д. Кожевников, Д. Д. Королев, М. А. Ляховецкий, Д. А. Токачев, Д. Ф. Трегулов // Тепловые процессы в технике. – 2024. – Т. 16 (7). – С. 295–302.
  6. Numerical simulation and experiments of titanium alloy engine blades based on laser shock processing / P. Li, S. Huang, H. Xu, Y. Li, X. Hou, Q. Wang, W. Fu, Y. Fang // Aerospace Science and Technology. – 2015. – Vol. 40. – P. 164–170. – DOI: 10.1016/j.ast.2014.10.017.
  7. Effect of laser shock processing on the mechanical properties and fatigue lives of the turbojet engine blades manufactured by LY2 aluminum alloy / Y. K. Zhang, J. Z. Lu, X. D. Ren, H. B. Yao, H. X. Yao // Materials and Design. – 2009. – Vol. 30. – P. 1697–1703. – DOI: 10.1016/j.matdes.2008.07.017.
  8. Laser shock processing and its effects on microstructure and properties of metal alloys: a review / C. S. Montross, T. Wei, L. Ye, G. Clark, Y.-W. Mai // International Journal of Fatigue. – 2002. – Vol. 24. – P. 1021–1036. – DOI: 10.1016/S0142-1123(02)00022-1.
  9. Significant improvement in hot corrosion resistance of Inconel 690 by laser shock peening / J. Zhu, Z. Wang, C. Wang, K. Luo, J. Lu // Surface and Coatings Technology. – 2024. – Vol. 492. – P. 131202. – DOI: 10.1016/j.surfcoat.2024.131202.
  10. Kuliiev R., Keller S., Kashaev N. Identification of Johnson-Cook material model parameters for laser shock peening process simulation for AA2024, Ti–6Al–4V and Inconel 718 // Journal of Materials Research and Technology. – 2024. – Vol. 28. – P. 1975–1989. – DOI: 10.1016/j.jmrt.2023.11.168.
  11. Федин А. В., Хабибулин А. В. Лазерная ударная обработка сплавов на никелевой основе // Известия ТулГУ. Технические науки. – 2023. – Вып. 12. – С. 213–217. – DOI: 10.24412/2071-6168-2023-12-213-214.
  12. Physical study of laser preceded plasma in confined geometry / R. Fabbro, J. Fournier, P. Ballard, D. Devaux, J. Virmont // Journal of Applied Physics. – 1990. – Vol. 68 (2). – P. 775–784. – DOI: 10.1063/1.346783.
  13. Measurement of residual stresses in different thicknesses of laser shock peened aluminum alloy samples / S. N. Staden, C. Polese, D. Glaser, J.-P. Nobre, A. M. Venter, D. Marais, J. Okasinski, J.-S. Park // Materials Research Proceedings. – 2018. – Vol. 4. – P. 117–122. – DOI: 10.21741/9781945291678-18.
  14. An experimental and computational study of through-depth strain distribution during frictional treatment of a metastable austenitic steel / L. S. Goruleva, S. M. Zadvorkin, D. I. Vichuzhanin, R. A. Savrai, P. A. Skorynina // Diagnostics, Resource and Mechanics of materials and structures. – 2023. – Iss. 6. – P. 132–144. – DOI: 10.17804/2410-9908.2023.6.132-144. – URL: http://dream-journal.org/issues/2023-6/2023-6_425.html
  15. Ultrasonic evaluation of residual stresses in AISI 316Ti steel specimen after laser shock peening / A. V. Gonchar, O. A. Plekhov, K. V. Kurashkin, E. A. Gachegova, A. N. Vshivkov, I. A. Panteleev // Russian Journal of Nondestructive Testing. – 2025. – Vol. 61. – P. 410–419. – DOI: 10.1134/S106183092460343X.
  16. ASTM E837–13a. – DOI: 10.1520/E0837-13A.
  17. ASTM E915–19. – DOI: 10.1520/E0915-19.
  18. Comparison of the hole-drilling and X-ray diffraction methods for measuring the residual stresses in shot-peened aluminum alloys / V. Fontanari, F. Frendo, Th. Bortolamedi, P. Scardi // The Journal of Strain Analysis for Engineering Design. – 2005. – Vol. 40 (2). – P. 199–209. – DOI: 10.1243/030932405X7791.
  19. Johnson R. G., Cook W. H. Fracture characteristics of three metals subjected to various strains, strain rates, temperatures and pressures // EngineeringFracture Mechanics. – 1985. – Vol. 21 (1). – P. 3148. – DOI: 10.1016/0013-7944(85)90052-9.
  20. Численный анализ остаточных напряжений при двухстороннем симметричном лазерном ударном упрочнении тонких пластин из титанового сплава ВТ6 / М. Л. Бартоломей, А. Ю. Изюмова, Е. А. Гачегова, А. Н. Вшивков, О. А. Плехов, С. Сваруп // Вычислительная механика сплошных сред. – 2024. – Т. 17 (4). – С. 411–421. – DOI: 10.7242/1999-6691/2024.17.4.33.
  21. Surface strengthening mechanisms of laser shock peening additive manufacturing CuSn alloys: experimental and numerical simulation investigations / W. Tang, S. Li, Y. Huang, H. Ming, X. Wang, L. Li, X. Wang, Z. Liu // Surface & Coatings Technology. – 2025. – Vol. 495. – P. 131567. – DOI: 10.1016/j.surfcoat.2024.131567.
  22. Experiments and numerical simulations on fatigue properties of laser shock peening for FV520B steel / D. Jin, Z. Liu, Z. Li, C. Guo, M. Sun // Optics & Laser Technology. – 2025. – Vol. 182 (B). – P. 112198. – DOI: 10.1016/j.optlastec.2024.112198.
  23. Impact of dynamic recrystallization in laser shock peening predicted via a coupled cellular automata finite element model / K. Bailey, S. Sunny, R. Mathews, A. Malik // Manufacturing Letters. – 2025. – Vol. 44. – P. 364–375. – DOI: 10.1016/j.mfglet.2025.06.044.
  24. High strain-rate material model validation for laser peening simulation / K. Langer, S. Olson, R. Brockman, W. Braisted, T. Spradlin, M. E. Fitzpatrick // The Journal of Engineering. – 2015. – Vol. 13. – P. 150–157. – DOI: 10.1049/joe.2015.0118.
  25. Farahani H. K., Ketabchi M., Zangeneh Sh. Determination of Johnson-Cook plasticity model parameters for Inconel 718 // Journal of Materials Engineering and Performance. – 2017. – Vol. 26. – P. 5284–5293. – DOI: 10.1007/s11665-017-2990-2.
  26. Shi B., Attia H., Tounsi N. Identification of material constitutive laws for machining – part II: generation of the constitutive data and validation of the constitutive law // Journal of Manufacturing Science and Engineering. – 2010. – Vol. 132. – P. 051009-1. – DOI: 10.1115/1.4002455.
  27. Mechanical characterization and modelling of Inconel 718 material behavior for machining process assessment / A. Iturbe, E. Giraud, E. Hormaetxe, A. Garay, G. Germain, K. Ostolaza, P. J. Arrazola // Materials Science and Engineering: A. – 2017. – Vol. 682. – P. 441–453. – DOI: 10.1016/j.msea.2016.11.054.
  28. Pereira J. M., Lerch B. A. Effects of heat treatment on the ballistic impact properties of Inconel 718 for jet engine fan containment applications // International Journal of Impact Engineering. – 2001. – Vol. 25 (8). – P. 715–733. – DOI: 10.1016/S0734-743X(01)00018-5.
  29. Mitrofanov A. V., Babitsky V. I., Silberschmidt V. V. Thermomechanical finite element simulations of ultrasonically assisted turning // Computational Materials Science. – 2005. – Vol. 32 (3). – P. 463–471. – DOI: 10.1016/j.commatsci.2004.09.019.

PDF      

Библиографическая ссылка на статью

Comparative Analysis of Methods for Measuring Residual Stresses in a Nickel Alloy after Laser Shock Peening / Е. А. Gachegova, I. M. Vinogradov, А. Yu. Iziumovа, A. N. Vshivkov, М. L. Bartolomei, I. S. Kudryashev, О. А. Plekhov, S. V. Zherebtsov // Diagnostics, Resource and Mechanics of materials and structures. - 2025. - Iss. 4. - P. 65-86. -
DOI: 10.17804/2410-9908.2025.4.065-086. -
URL: http://dream-journal.org/issues/2025-4/2025-4_524.html
(accessed: 18.04.2026).

 

импакт-фактор
РИНЦ

категория К2
в перечне ВАК

Белый список
4 уровень

МРДМК 2026
ЦКП Пластометрия
НЭБ РИНЦ
Google Scholar


РНБ
Лань

 

Учредитель:  Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт машиноведения имени Э.С. Горкунова Уральского отделения Российской академии наук
Главный редактор:  С.В.Смирнов
При цитировании ссылка на Электронный научно-технический журнал "Diagnostics, Resource and Mechanics of materials and structures" обязательна. Воспроизведение материалов в электронных или иных изданиях без письменного разрешения редакции запрещено. Опубликованные в журнале материалы могут использоваться только в некоммерческих целях.
Контакты  
 
Главная E-mail 0+
 

ISSN 2410-9908 Регистрация СМИ в Роскомнадзоре Эл № ФС77-57355 от 24 марта 2014 г. © ИМАШ УрО РАН 2014-2026, www.imach.uran.ru